阀门单面数控镗车床加工阀门快捷,节省时间,减少人工,可以加工单面外圆,水线,平面一次性加工完成。
阀门单面数控镗车床特点:
阀门单面数控镗车床采用数控系统控制,操作简单,快捷。加工速度快,提高加工效率,节省人工,降低成本。
阀门单面数控镗车床优点:
1、阀门单面数控镗车床适用于各种阀门:适用于各种阀体、管件的端面,外圆,平面及内孔的加工、加工效率高、减少人工,加工尺寸统一性高,操作简便。机床可以加工三个法兰面夹角成九十度的任意阀体、两法兰面在同一直线上的阀体、单独加工一个法兰面的阀体。
2、加工尺寸统一性高:本机床 采用数控控制系统无需重复对刀,从而提高尺寸的统一性。
3、加工效率高:在加工过程中数控机床采取动力头同时工作的方式可以在同一时间内完成整个阀体三端法兰面、端面、水线的加工。所需时间在1-3分钟。
4、减少人工:可一人同时操作两台车床或者同时操作一台车床与一台钻床。
5、操作简便:机床采用数控系统,有数控操作经验者一学即会。
阀门专机可靠性技术研究以及发展趋势
其一、阀门机床可靠性技术研究
对阀门机床可靠性技术展开研究,从阀门机床的可靠性指标、可靠性建模、可靠性分析、可靠性设计出发,以此获取理想的研究成果。明确阀门机床可靠性指标,研究阀门机床在规定条件下对规定功能的执行情况,从阀门机床的实际运行情况出发,使用定量数据表示,做到具体问题具体分析。在阀门机床的设计和生产阶段,采用科学的方法进行计算和分配,提升阀门机床的可靠性。基于阀门机床的可靠性数据分析,构建相应的产品结构逻辑分析模式。
由于阀门双面机床的系统结构相对复杂,使用寿命在不同时期呈现的具体时间存在差异性,进而造成阀门机床的故障率曲线也不同。
现阶段主要采用的可靠性模型是串联模型、并联模型和混联模型。随着阀门机床的使用频率加大,其可靠性也将随之降低,进而将出现一些偶然性的频率。传统的监测方法针对故障的间隔时间进行考虑,并未根据故障发生的次序研究,因此造成阀门机床的可靠性模式与实际运行情况不符。为提高阀门机床的可靠性技术的应用价值,多数专家学者对故障的间隔次序进行建模研究,了解阀门机床性退化的规律,并对阀门机床的可靠性设计提供了科学依据。
阀门机床可靠性技术中的可靠性分析主要分为应力分析、故障树分析和危害性分析三类。其中应力分析是对阀门机床在运行过程中承受的非常荷载和工作荷载进行分析。非常荷载受设计不合理等因素导致,而工作荷载则是因设备功能的需求造成。通过的应力分析,达到进行合理结构设计的目的。故障树分析是分析阀门机床可靠性的重要方法,其可直观、形象地分析出阀门机床运行过程中存在的潜在故障,提高阀门机床的故障的自我发现能力。
在阀门机床相关行业领域中,可靠性的研究对该行业的发展具有非常重要的作用与影响,因此在实际作业过程中相关人员需对此给予一定的重视与关注,以通过采取相应的措施来促进相关技术研究的开展,从而也可为制造行业的发展奠定良好的基础。
其二、大型复合阀门机床的发展趋势
在我国现代装备制造业发展的带动下,大型复合机床的发展趋势主要如下:
(1)复合机床产品的大型、超大型化
从近年的大型机床展览会来看,部分厂家推出了一些具有铣车复合加工功能的阀门专机,但普遍规格尺寸较小,只能进行轻型工件的加工,不适用于海洋工程等的需求,相比于航空、海洋工程平台中动辄七八十吨,甚至上百吨的大型零部件,该产品仍显有一定的局限性,这显然难以满足我国海洋工程等行业中对大型复杂零部件的整体加工的需要。
因此,要满足航空、海洋工程平台建设以及其他大型装备制造业发展的需要,先要在产品规格上满足大型工件整体加工的需求,复合加工机床的大型化、超大型化是发展的必然趋势。
(2)产品的高可靠性
阀门机床在传统机床的基础上配备了大量的机电液装置和软硬件设备,并且引进了数控系统和在线监测设备,也让阀门机床加容易发生故障状况;其中大型、超大型的复合加工机床,其结构的大型化使各部件承受大的负担,对阀门机床的可靠性提出了高的要求。而复合机床加工由于需要完成大型工件的多道加工工序、加工周期长,这也使得阀门机床具备高的可靠性。因此,需要对机床系统进行优化设计,在维修和故障分析过程中识别易发生故障的部件,制造过程中严格控制,明确可靠性目标,减少因为机械故障带来的一系列问题。当前,阀门机床整机平均无故障的工作时间比的要长很多。
因此,要满足大型结构件的高精加工,国产阀门机床设备不仅仅要在产品规格上满足市场需求,同时也需要在提高产品性能、高可靠性等方面有所突破,提高产品的可靠性是我国大型、超大型的复合加工机床的必然发展趋势。
总体而言,相比发展多年的复合加工机床设计制造技术,我国的复合加工机床还处于起步阶段,为了掌握大型龙门复合加工机床设计制造关键技术,突破对我国在大型高挡阀门机床上的技术封锁,满足我国航空、海洋工程装备自行研制与生产的需要,尽快出满足我国市场需求的大型、超大型复合加工机床。
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